Sempre nello stesso periodo hanno iniziato ad essere impiegate quali prodotti di colata o impregnanti di tessuti per la costruzione di particolari meccanici o di protezione, quali parti di carrozzeria ecc., spesso in combinazione con altri prodotti leganti (fibre di vetro, lana di roccia ecc.).

Nei campi d’applicazione convenzionali e più comuni si trovano fondamentalmente 2 tipi di resina, la epossidica e la poliuretanica, entrambe con reazione di indurimento per poliaddizione.

Per la particolare composizione della parte reagente, basata su isocianati, le resine poliuretaniche sono considerate tossiche, ed il loro impiego a livello domestico, hobbistico e per applicazioni di cantiere viene sconsigliato. Resine poliuretaniche vengono per lo più utilizzate a livello industriale, dove possono essere impiegate in ambienti confinati e sotto controllo.

Pur essendo considerate ancora tossiche, le resine epossidiche sono definite fondamentalmente irritanti, con una pericolosità più limitata, che le rende adatte ad un impiego anche in ambito domestico e comunque senza protezioni particolari per l’operatore. La reazione avviene interessando gruppi alifatici ed amminici.

Le resine, una volta formulate, sono fornite in composti bi componenti, uno dei quali è la resina base (caratterizzata da catene polimeriche lunghe), mentre il reagente, o indurente, è caratterizzato da catene polimeriche corte.

Ponendo in contatto la resina base e l’indurente, si ha la reazione di reticolazione che porta all’indurimento del composto quando le molecole di indurente trovano, nella catena polimerica lunga della resina base, i gruppi chimici che consentono la reazione.

La reazione di reticolazione, nelle resine sia epossidiche che poliuretaniche, è sempre del tipo esotermico.

La resina poliuretanica presenta picchi di esotermia decisamente più modesti rispetto alla resina epossidica. Per contro c’è la tossicità, per la quale la resina epossidica viene preferita.

Le resine, sia le epossidiche che le poliuretaniche, sono caratterizzate da:

• Buone caratteristiche meccaniche
• Cattive caratteristiche elastiche; le resine sono normalmente fragili
• Discrete caratteristiche meccaniche, che le rendono adatte anche all’isolamento di accessori di bassa tensione, ma che sono decisamente inferiori a quelle dei gel e delle gomme sintetiche oggi sempre più preferite, ed utilizzate, nell’isolamento di accessori
• La durezza meccanica delle resine si aggira sui 50 – 100 Shore D
• La durezza della resina non consente assolutamente la rimozione della stessa, ad esempio, da un accessorio elettrico: occorre tagliare l’accessorio dai cavi
• Buona resistenza all’invecchiamento ed all’azione degli agenti atmosferici
• Buona resistenza all’aggressione chimica ed all’azione di muffe e funghi

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Le resine epossidiche sono vetrose a temperatura ambiente e vengono quindi miscelate con diluenti per abbassare la viscosità a livelli adeguati per l’impregnazione delle fibre. I diluenti sono stirene monomero e stirene ossido.

La viscosità di una resina epossidica senza diluente può variare moltissimo, da liquido a solida, di solito queste resine si presentano sotto forma di di-epossido. Si tratta di una catena lineare di molecole alla cui estremità trovano posto i gruppi epossidici(CH2-O-CH); con questo gruppo reagiscono gli agenti leganti durante la polimerizzazione. I gruppi ad anello contribuiscono ad aumentare la rigidità e la resistenza al calore delle resina.

Il processo di polimerizzazione è notevolmente diverso da quello di altre resine, infatti vengono usati induritori. Le resine epossidiche sono dotate di caratteristiche fisiche superiori e tempi di reazione più brevi rispetto alle poliesteri e alle vinilesteri.

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